¿Existen certificados GOST para vainas?
No, ya que los certificados GOST engloban exclusivamente dispositivos de instrumentación y una vaina es un accesorio de un termómetro.
¿Se puede aplicar el cálculo de la vaina según ASME PTC 19.3 TW-2016 para vainas de tubo y vainas de barra?
No. El cálculo de vaina según ASME PTC 19.3 TW-2016 es válido exclusivamente en vainas de barra en material completo de forma cónica, recta o escalonada, p.ej. modelos TW10, TW15, TW20 etc.
¿Se permite el marcaje CE en vainas?
No se permite marcar las vainas con CE. Una excepción es la vaina TW61 con DN > 25, ya que esta vaina pertenece se incluye en las regulaciones de la directiva de equipos a presión (2014/68/UE) debido a su construcción especial para la soldadura orbital.
¿Cuál es la presión máxima para vainas?
En el anexo de la DIN 43772 se encuentran los diagramas de carga para consultar la presión máxima en función de distintas geometrías, independiente de temperatura y tipo de medio. Si la geometria de la vaina no corresponde a la DIN 73772 se pueden realizar cálculos individuales de vaina según ASME PTC 19.3 ó según Dittrich/Klotter.que incluyen la carga máxima de presión en los resultados estáticos.
¿Qué materiales de vainas son adecuados para aplicaciones en temperaturas negativas?
En aplicaciones con temperaturas bajas se debe seleccionar aceros nobles como p.ej. 1.4404 ó 316L. (Homologación según AD2000 W10 hasta -270 ºC). Los aceros al carbono se debe considerar aparte en vista de su resiliencia en la aplicación concreta.
¿Qué factores influyen sobre el tiempo de respuesta en vainas?
Dicho de manera simplificada: con mayor solidez más lento el tiempo de respuesta. Para optimizar el tiempo de respuesta se debe seleccionar un bajo grosor de pared y una distancia minimizada entre vaina y sensor. Además se debe seleccionar una longitud de inmersión suficientemente larga > 100 mm.
¿Qué significan los marcados de los sellados según ASME B16.5?
RF - Raised Face:
Sellados "Stock Finish" 125-250 AARH to B16.5
RFSF - Raised Face Smooth Finish:
< 125 AARH (not defined in B16.5)
RTJ - Ring Joint Groove/RJF Ring Joint Face < 63 AARH to B16.5
Indicaciones obsoletas según ANSI:
- Stock Finish 250-500 AARH
- Smooth Finish 125 -250 AARH
- Mirror Finish
- Cold water finish
sin definición de la rugosidad.
¿Qué significan las siglas END, NDE o NDT?
END significa "Ensayos No Destructivos" de material. Otras siglas para este concepto son: NDE o NDT para las denominaciones inglesas "Non-Destructive Examination" o "Non-Destructive Testing". Con ello se indican todas las pruebas sin destruir el componente a comprobar.
¿Cuáles son las informaciones necesarias para realizar un cálculo según ASME PTC 19.3 TW-2016?
Se necesitan los siguientes informaciones:
- Temperatura
- Presión
- Velocidad del flujo
- Densidad del medio
- Profundidad de inmersión
- Diámetro del taladro
- Diámetro raiz cuadrada
- Diámetro de la punta
- Grosor del fondo
- Diámetro interior del soporte
- Altura del soporte
Mäs informaciones encuentra en nuestra hoja técnica IN 00.15 "Cálculos de resistenca para vainas " en el apartado de descargas
www.wika.es
¿Qué es una prueba de líquidos penetrantes?
La prueba de líquidos penetrantes según DIN EN 3452-1 permite la visualización de costuras de soldadura, fugas minúsculas en la superficie y poros. Tras una limpieza profunda de la superficie a comprobar se rocía una sustancia de contraste (flourescente o de color rojo). Esta sustancia penetra en las fugas debido al efecto capilar. Tras volver a limpiar la superficie se rocía otra sustancia de color blanco que atrae la sustancia de contraste de las fugas existentes para comprobar la localización de posibles daños. Tras comprobar la prueba de líquidos penetrantes se marca la vaina con "PT".
¿Qué es una prueba de estanqueidad con helio?
Para realizar la prueba de estanqueidad según DIN EN 1779 (1999) / EN 13185 se utiliza el helio 4.6. Esta prueba es la más sensible ya que detecta fugas minúsculas. En general se distingue entre un método integral y local. Una comprobación integral permite detectar fugas (p.ej 1x10-7 mBar * L / s), mientras la comprobación local mediante una sonda permite la localización exacta de la fuga. La aprobación se certifica con una etiqueta.
¿Qué es la comprobación hidrostática?
La prueba hidrostática es una prueba de presión y resistencia para los componentes de una vaina según AD2000, hoja informativa HP30. Para realizar este test se fija la vaina en un dispositivo de comprobación y se la la somete a una presión determinada durante un periodo establecido (p.ej. 3 minutos).
En general se distingue entre la comprobación de la presión exterior y la presión interior. Datos típicos son por ejemplo la presión nominal de la brida multiplicada por 1,5 o una presión exterior de 500 bar con presión interna. La prueba se realiza con agua con una concentración de cloruro < 15 ppm. Tras aprobar la prueba hidrostática se marca la vaina con "P".
¿Qué es una prueba PMI / Prueba de identificación positiva de material?
El PMI (Positive Material Identification) - test sirve para comprobar los componentes de aleación en el material. Existen varios métodos de comprobación. En la espectroscopia de emisión óptica (OES) según DIN 51008 - 1 y 2 se enciende un arco eléctrico entre la superficie de la vaina y el dispositivo de prueba, cuyo espectro permite deducir la calidad y la cantidad de los componentes de aleación.
El rasgo distintivo es la marca remanente procedente del elevado calor del arco. El análisis de fluorescencia de rayos X, sin embargo, funciona sin dejar marcas en la superficie. Este análisis excita los átomos del material para emitir radiación propia. La longitud de las ondas y la intensidad de la radiación son indicadores de los componentes de la aleación y su concentración. Una vaina aprobada se indica con una etiqueta "PMI".
¿Qué es una prueba de rayos X?
La prueba de rayos X según EN 1435 o ASME Section V, artículo 2 edición 2010 es una prueba de las costuras de soldadura de penetración completa de una vaina para detectar irregularidades (fugas, errores de unión, encogimientos). Tras realizar la medición de la vaina se requiere hasta 5 imágenes de rayos X para detectar irregularidades en la costura de soldadura con dimensiones < 0,5 mm.
Una prueba de rayos X sirve también para la documentación de la posición central del taladro en una vaina de material completo. Para ello se requieren dos imágenes de la punta de la vaina, giradas a 90 º.
¿Que es una prueba de ultrasonido?
La prueba de ultrasonido según DIN EN ISO 17640 sirve para detectar irregularidades (fugas, huecos, errores de unión) en las costuras de soldadura de penetración total en una vaina. Para ello se miden las reflexiones de una señal de ultrasonido dirigida a los bordes de las superficies irregulares.
Para determinar la posición de dichas irregularidades se ajusta el dispositivo de ultrasonido con un cuerpo de referencia. Este método sirve también para medir el grosor de una vaina de material completo para comprobar la posición central del taladro.
¿Qué son materiales de homologación doble p.ej."SS316/316L
Los materiales de homologación doble cumplen los requisitos de los materiales individuales. El material SS316 contiene según ASTM A182 una concentración de carbono 0,08%, el material SS316L (L=low carbon) una concentración máxima de carbono de 0,03%. Por lo tanto las aleaciones de acero con C=0,02% cumplen los dos requisitos y pueden denominarse SS316/316L.
¿Cuál es la longitud de sensor adecuada de un temómetro para una vaina?
Los sensores de termómetros mecánicos no deben contactar el fondo de la vaina. Se debe procurar una bolsa de aire de aprox 2 ... 5 mm. En cambio las puntas de sensores de las sondas de temperatura tienen que tocar el fondo y por lo tanto están dotados con un resorte para mantener el contacto.
¿Qué es la diferencia entre vainas de barra y vainas de tubo?
Las vainas de tubo se fabrican con tubos que se cierrea al lado de proceso por ejemplo con una punta soldada. Las vainas de barra en cambio se fabrican con barras completas (circulares o hexágonos).
¿Cuál es la longitud de inserción máxima de una vaina?
El límite de longitud de las vainas de tubo depende de la longitud máxima de fabricación de tubos de aprox 5 ... 6 metros. El límite de la longitud de las vainas de barra está limitado por la profundidad máxima de producción alcanzada por la máquina taladradora que varia según modelo entre 1.000 mm y 2.000 mm. Vainas de barra de longitud superior se construyen al soldar piezas individuales.
¿Cuál es la temperatura admisible en aplicaciones con vainas?
La temperatura máxima depende del material de la vaina y las normativas a cumplir. Una vaina en acero inoxidable p.ej. puede aguantar hasta +900 ºC, La temperatura máxima en aplicaciones prácticas es +600 ºC y la homologación puede ser válida hasta +450 ºC.
¿Qué es la profundidad de inserción mínima de una vaina?
La longitud de inserción de una vaina se rige por el termómetro utilizado. En general se puede contar con una longitud mínima de 60 ... 100 mm. Las sondas de temperatura requieren una longitud de inserción mínima de por lo menos 35 ... 50 mm, pero hay que verificar cada caso concreto.
¿Cuál es la profundidad de inmersión mínima de vainas en tubería?
Hay que asegurar el contacto continuo del sensor con el flujo del medio. En general se consigue este contacto continuo al posicionar la punta de la vaina en el tercio céntrico del tubo.
¿Qué pruebas y comprobaciones son obligatorias para las vainas?
Según DIN 43772 punto 4.6 los usuarios y fabricantes deben acordar todas las pruebas y homologaciones
¿Qué pruebas se suelen aplicar para vainas?
Habitualmente se aplican pruebas sin destrucción como pruebas a presión o pruebas de líquidos penetrantes. Para verificar la posición céntrica del taladro se realizan pruebas de ultrasonido o de rayos - x. Para comprobar la estanqueidad se aplican pruebas de fuga con helio.
También se puede determinar la rugosidad de superficie y la dureza del material. Para comprobar el material se aplica el test de identificación positiva dle material (P.M.I.).
¿En qué aplicaciones se suelen aplicar vainas de barra y vainas de tubo?
Las vainas de tubo se recomiendan en general para aplicaciones con cargas de proceso bajas o medianas. Las vainas de barra son adecuadas, según construcción, para cargas de proceso muy elevadas.
¿Qué elementos de la norma DIN 43772 actual corresponden a la antigua DIN 16179 y DIN 43763?
DIN 16179
BD = Forma 5
BE = Forma 6
BS = Forma 4
CD = Forma 8
CE = Forma 9
CS = no especificado
DIN 43763
Forma A = Forma 1
Forma B1-B2-B3-C1-C2 = Forma 2G (parcial)
D1-D2-D3-D4 = Forma 4 y cuello
Forma E1-E2-E3 = Forma 3 (parcial)
Forma F1-F2-F3 = Form 3F (parcial)
Forma G1-G2-G3 = Forma 3G (parcial)
no normalizado anteriormente: Forma 2F, 4F, 7
¿Por qué las vainas modernas suelen tener una conexión de rosca hembra al termómetro y no rosca macho como las versiones antiguas?
Porque el riesgo de daños es inferior en roscas hembras. Se recomienda esta construcción, ya que el intercambio de termómetro durante la operativa de la instalación resulta más fácil. En el pasado se aplicaban a menudo conexiones con tuerca loca.
¿Por qué se aprecian a menudo en los dibujos antiguos de vainas una punta en forma de bola?
Antiguamente se aplicaron brocas HSS con un ángulo en la punta de 118 º. Para conseguir un grosor igual por toda la punta se mecanizaba la punta en forma de cúpula. Hoy en dia se utilizan brocas especiales que permiten un fondo de taladro casi plano. Por eso se fabrican las modernas vainas (p.ej. DIN 43772) con un molde de punta plano.
¿Por qué algunos usuarios requieren una superficie de vaina lisa y pulida, mientras otros prefieren una elevada rugosidad o una superficie moleteada de la zona expuesta al flujo?
La selección de la superfice depende de la aplicación final de la vaina. Una superficie pulida presenta una mayor resistencia contra la corrosión. La superficie rugosa o moleteada resiste mejor a las excitaciones provocadas por oscilaciones en la calle de vórtices de von Kárman; es decir que estos resisten mejor a velocidades superiores que las versiones lisas.